Glasuren und Raku-Glasuren

Glasuren werden in der Keramik dazu verwendet, die Oberfläche zu versiegeln sowie Irdenware abzudichten und dabei noch dekorativ zu gestalten. Glasierte Gefäße sind widerstandsfähiger gegenüber Kratzern durch beispielsweise Besteck. Durch ihre glatte Oberfläche sind die Gebrauchskeramiken leichter zu reinigen und aufgrund dessen auch deutlich hygienischer.

Keramische Glasuren sind dem Menschen schon lange bekannt. Die ersten Glasuren wurden im antiken Ägyptenund dem Mittelmehrraum entwickelt, jeweils im 6. bis 4 Jahrtausend v. Christus und wurdendann im 3./4. Jahrtausend vor Christuszum Alltagsgegenstand. In Deutschlandhat sich, vor allem dank der Römer, in der Rhein-Region das Töpfern und das damit verbundene Glasieren großflächig um die Zeitrechungswende herum entwickelt. erste schriftliche Erwähnungen finden sich in einem Handbuch zu Herstellung von Glasfenstern. In der „Scheduladiversarumartium“ (um 1120) werden verschiedenfarbige Glasuren für den ornamentalen Dekor von Keramikgefäßen beschrieben.

Damals wie heute besteht Glasur aus Siliziumoxid. Dieser häufig vorkommende Rohstoff wird den Glasuren meist in Form der Mineralien Quarz, Flint, Feldspat oder Kaolin beigegeben. Der Schmelzpunkt von Siliziumoxid liegt jedoch bei 1700°C! Damit die Glasur bei niedrigeren Temperaturen ausschmelzen kann, wird ein Flussmittel (z. B. Blei-, Kalium-, Natrium-, Barium- und/oder Lithiumverbindungen) verwendet, welches den Schmelzpunkt des Siliziumoxids senkt. Natürlich verwenden wir beim Keramik-Kartell für alle unsere schönen handgetöpferten Keramiken ausschließlich Glasuren, die frei von Blei sind. Des Weiteren verwenden wir bei allen unseren genial-funktionalen Gebrauchskeramiken Glasuren, die kennzeichungsfrei sind. Die schönen unterschiedlichen Farben kommen durch pulverisierte Oxidverbindungen zu Stande, die in der Glasur als Pigment enthalten und verteilt sind.

Vor dem Glasieren wird geputzt

Vor dem Glasieren ist es wichtig, dass die Keramiken mit einem sauberen, feuchten Schwamm auf den zu glasierenden Flächen abgewischt werden um etwaigen Staub zu entfernen. Dieser würde beim Auftragen in die Glasur gelangen und diese aufgrund des Staubs mit der Zeit blind werden. Glasuren können entweder in Form von Pulver oder nass in Formeiner dickflüssigen Emulsion auf die geschrühte Keramik aufgetragen werden. Bei der Verwendung von Pulverglasuren ist das Arbeitsrisiko enorm hoch, da es durch den Glasurstaub zu einer Staublunge und infolge dessen zu Lungenkrebs kommen kann. Besser für Leib und Leben ist es daher, Glasur in aufgeschlämmter Form, also „in flüssig“zu verwenden. Es ist auch um einiges leichter, da man die sauberen, fettfreien Keramiken dann leicht begießen, tauchen oder mit der Sprühpistole glasieren kann. Das in der Glasur enthaltene Wasser dingt beim Glasieren in die poröse Keramik ein und interlässt beim Trocknen eine Pulverschicht. Diese ist berühungsempfindlich und sollte auch möglichst gleichmäßig aufgetragen werden.

rohe glasierte Keramiken auf dem Tisch - Detailaufnahme
Keramik-Kartell - Glasieren

Der Glasurbrand

Beim darauf folgenden Brand zwischen 700 und 1400 °C schmilzt diese zu einem homogenen und vor allem dichten Glas aus. Wie man sieht, ist die Spanne des Ausschmelzens recht groß. Der jeweilige Schmelzpunkt richtet sich nach dem Versatz - also der jeweiligen Zusammensetzung der Glasur. Die Zusammensetzung beeinflusst auch die Zähflüssigkeit einer Glasur, was wiederum für das Brennen ein wichtiges Kriterium ist: Dickflüssige Glasuren laufen wenig, verhindern aber, dass Gase aus der Keramik austreten können und neigen daher zur Blasenbildung. Dünnflüssige Glasuren hingegen laufen gern, lassen dafür aber die Gase aus der Keramik frei entweichen. Es ist jeweils eine Gratwanderung und erfordert Zeit, Feingefühl, Experimentierfreudigkeit und vor allem Erfahrung. Genau diese hatten auch die Töpfer vor Jahrhunderten, denn woher weiß man, welche Temperatur der Ofen hat, ohne ein Thermometer zu verwenden?
Als Indikatoren sind natürlich die Feuerfarbe im Brennraum und das Glitzern der Glasur zu nennen. Vor allem bei der Raku Technik und dem Raku Brand sind das wichtige Indikatoren, da die kleinen transportablen Thermometer mitunter recht ungenau sind. Ein besserer Indikator ist die Schwindung der genormten Tonstreifen. Diese werden beim Brand hinzugefügt, beobachtet und wenn die angegebene Schwindung erreicht ist das Feuern beendet. Einfacher wurde es 1890 mit der Einführung und Verwendung von Segerkegeln. Hermann August Seger hatte mit der Schwindung experimentiert und so die bis heute verwendeten Segerkegel erfunden. Diese verändern bei einer bestimmten Temperatur ihre Form (neigen sich) und sind für verschiedene Temperaturbereiche erhältlich.

Einblicke in die Klassifikation von Glasuren

Da es weltweit eine Unzahl an Glasuren und Techniken gibt, werden sie nach verschiedensten Kategorien einteilen, bei der Hobbyverwendung ist nach Farben ggf. noch nach Temperaturwohl die gebräuchlichste. Im Fachbereich wird nach Hauptflussmittel (wie beispielsweise Bleiglasuren oder Bleiborglasuren), nach dem oder den Hauptrohstoff(en) (bspw. Feldspat-, oder Ascheglasur), nach der Farbigkeit (Farbglasuren), nach der Art ihrer Entstehung (Ascheanflug- und Salzglasuren) sowie nach ihrer Verwendung (Steingut-oder Steinzeug-Glasuren) unterschieden. Grundsätzlich gilt, umso höher die Temperatur, umso eingeschränkter ist die Farbpalette.

Glasuren die für Steingut verwendet werden enthalten Fritten, die mit Quarz und Feldspat als Siliziumquellen sowie mit färbenden Bestandteilen wie Oxiden vermischt werden. Keramische Fritten sind vorgeschmolzene, silikatische Gläser. Durch dieses Verfahren lässt sich der Schmelzpunkt von Glasuren herabsetzen und man kann auch bei niedrigeren Temperaturen wie 980 °C - 1100 °C Silikat ausschmelzen. Ein weiterer Vorteil bei der Verwendung von Fritten ist, das wasserlösliche Stoffe in relativ unlösliche Produkte umgewandelt werden und innerhalb der Glasur gebunden sind.

Bunzlauer Keramik in der Küche

Steingut und Steinzeug?

Auf diese Weise bekommen wir vom Keramik-Kartell auch die leuchtenden Farben auf unserer schönen handgetöpferten Deko-Keramik hin und da Steingut bei nur um 1000 °C gebrannt wird, ist eine große Farbpalette möglich. Leider ist diese Keramik jedoch nicht wasserdicht, da das im Ton selbst enthaltene Silikat bei so niedrigen Temperaturen nicht ausschmelzen kann. So kommt es, dass das Wasser durch die beim Abkühlprozess entstanden Risse in die poröse Keramik eindringt und die Glasur absprengt. Aufgrund dessen müssen auch die meisten im Garten verwendeten Keramiken (bspw. Terrakotta) im Winter hereingeholt werden, da das entstehende Eis in den Scherben diesen sprengt.

Steinzeugglasuren werden bei höheren Temperaturen, also um die 1200 °C gebrannt. Als Siliziumquelle dient hier der Feldspat, welcher mit leichtflüssigen Tone, Lehm, Asche oder Salz zu einer Glasur vermengt wird. Beim Brand reagieren die jeweiligen Bestandteile, je nach Sauerstoffzufuhr, anders. In oxidierenden oder reduzierenden Ofengasen entstehen entsprechend andere Farben, so zum Beispiel bei Westerwalder Steinzeug bräunlich oder grau. Die Farbpalette ist jedoch sehr eingeschränkt und es kommt großenteils zu erdigen Farben wie braun, beige und ocker. Durch die Zugabe von Metalloxiden gelangte man an eine größere Farbpalette. So bilden die in einer Lehmglasur enthaltenen Eisenoxide im Reduktionsbrand bezaubernde Seladonglasuren mit Farbnuancen von grün bis olivgelb. Im Oxidationsbrand (also mit Sauerstoffzufuhr) hingegen entsteht Keramik wie das weltweit bekannte blaue Geschirr aus Bunzlau (Bolesławiec).

Der Holzbrand und die Ascheanflugglasur

Die Ascheanflugglasur findet beim Holzbrand statt und ist eine Sonderform der Steinzugglasur. Bei dieser werden die wabern Gase und die Flamme selbst in den Brennraum geleitet und verbleibt eine gewisse Zeit in diesem. Die im Holz oder gar Knochen enthaltenen organischen Verbindungen bilden eine Art Flussmittel auf den Keramiken und überziehen sie so mit einer glasigen Schicht. Diese Art des Brennens ist sehr zeit-, kraft- und vor allem ressourcenaufwendig, da der Ofen über 12 Stunden hinweg kontinuierlich mit Holz gefeuert werden muss.

Die bekannteste Steinzeugglasur ist wohl die Salzglasur. Dabei wird der Ofen bei 1250 °C geöffnet und Kochsalz hineingelegt.Die im Kochsalz enthaltenen Natriumionen setzen sich beim Verbrennen des Kochsalzes auf der Keramik ab. Beim Verbrennen entsteht jedoch auch Chlor welches den Kanthaldraht im Ofen beschädigt und es ist natürlich auf genügend Belüftung zu sorgen. Das entstandene Natriumsilikatglas jedoch ist besonders widerstandsfähig, hart, säurefest und zeigt häufig eine leicht genarbte Oberfläche.

Die Spezialglasuren

Als letzter Punkt sind noch die Sonderglasuren zu nennen. Hierzu gehören beispielsweise die Tenmoku-Glasur (benannt nach ihrer Entstehungsregion in China), die Schlangenhaut-Glasur oder die Teestaub-Glasur. Auch Transparentglasuren, Opakglasuren, Mattglasuren, Kristallglasuren oder Craqueléglasuren wie die fürs Raku sind hier einzuodnen. Grundsätzlich sind alle niedrigbrennenden Glasuren für den Raku-Brand geeignet. Meist scheiden sie jedoch aufgrund von ihrer geringen Neigung zum craquelieren fürs Raku aus. Raku-Glasuren sind durch ihre Zusammensetzung nicht säurebeständig. Aufgrund dessen sollte bei unseren schönen handgetöpferten Raku-Keamiken, insbesondere bei unseren Chawans, der Tee auf die tradionelle japanische Weise (ohne Zitrone!) genossen werden. Es ist ja schließlich auch eine japanische Technik!